L’analisi predittiva dell’olio del moltiplicatore nelle turbine eoliche riveste una fondamentale importanza nella gestione, nella prestazionalità e nell’ottimizzazione di questa tipologia di impianto.
Spesso le pale eoliche sono dislocate in terreni isolati, non presidiate e non raggiungibili velocemente soprattutto da mezzi, come le piattaforme aeree, utili alla loro manutenzione.
Questo comporta che eventuali malfunzionamenti delle scatole di ingranaggi possano creare i presupposti per interventi lunghi e costosi, oltre all’ interruzione di produzione di energia, con impatti economici negativi davvero importanti per il gestore.
Il monitoraggio costante nel tempo del lubrificante utilizzato, unito alle più avanzate metodologie e strumentazioni sul mercato ed alla professionalità del personale del nostro Laboratorio, ci permette di valutare ed interpretare i segnali ed i dati del lubrificante in uso consentendoci di individuare in principio eventuali anomalie che, trascurate, rischierebbero di diventare economicamente e tecnicamente decisamente rilevanti.
I lubrorefrigeranti hanno due compiti principali: lubrificare e raffreddare.
Vi sono tuttavia molte altre funzioni secondarie che spesso, per non dire quasi sempre, possono diventare di estrema importanza rendendo l’argomento “lubrorefrigerante” molto complesso.
A questa tipologia di prodotti viene infatti richiesto dal mercato il massimo rispetto per l’uomo e ambiente, l’economicità della produzione, la compatibilità con i più svariati materiali e macchinari, l’utilizzo in condizioni climatiche estreme e la conformità a regolamenti e leggi nazionali o locali . A complicare ulteriormente il quadro devono essere tenute in considerazione le problematiche presenti nelle singole aziende come la qualità dell’acqua, l’inquinamento da sostanze estranee, ecc.
Riassumere tutte queste esigenze e richieste in un unico prodotto idoneo risulta quindi possibile solo affidandosi ad un partner esperto, capace di offrire una consulenza specializzata e professionale, un servizio di assistenza continuo e un attrezzato laboratorio di analisi e controllo. E’ questa la ricetta per garantire un processo di produzione affidabile e constante .
I fluidi HFDU, o difficilmente infiammabili, trovano applicazione in quei sistemi idraulici particolarmente a rischio incendio per la presenza di alte temperature, superfici incandescenti, fiamme libere, ecc.
L’analisi di questi prodotti per una manutenzione predittiva ha lo scopo di verificarne periodicamente l’efficienza, il grado di invecchiamento, nonché di inquinamento da elementi estranei (acqua, polveri…).
Il controllo di questi fluidi è fondamentale in quanto la base estere, spesso di derivazione vegetale, che viene utilizzata nella loro formulazione, accanto al pregio di avere punto di infiammabilità superiore rispetto a quello dei classici oli idraulici minerali, comporta però anche svantaggi legati alla chimica di questi prodotti, spesso particolarmente sensibili alla presenza di umidità in collegamento alle alte temperature.
Proprio l’esigenza di evitare la formazione di morchie e lacche che potrebbero determinare il blocco delle valvole, e in generale dei macchinari, impone un monitoraggio di tali fluidi da parte di un laboratorio esperto del settore.
In molte aziende che lavorano in ambito siderurgico, dalla lavorazione dell’acciaio o dell’alluminio, fino alla pressofusione spesso vengono utilizzati nei sistemi idraulici dei fluidi chiamati HFC, i quali per le loro caratteristiche di ininfiammabilità, dovute alla miscelazione con acqua, garantiscono maggiore sicurezza operativa.
Come i classici oli idraulici standard, anche questi tipi di prodotti necessitano di periodici controlli della loro efficienza, legati sia alle loro proprietà anti-corrosive, che sono essenziali vista la presenza di acqua che potrebbe provocare ruggine, sia comunque all’inquinamento solido da pulviscolo di provenienza ambientale.
Le trasmissioni, per la loro versatilità, sono imprescindibili in qualsiasi tipo di processo produttivo nella piccola e grande impresa.
La loro efficienza e durata è strettamente legata alle caratteristiche e alle prestazioni dei lubrificanti che hanno il compito di proteggerle dalle usure, dalla corrosione e dalle possibili fonti di inquinamento ambientale.
La manutenzione predittiva tramite periodiche analisi del lubrificante è il metodo più rapido e sicuro per verificare l’idoneità e l’efficacia residua della carica di olio, valutare l’incidenza dell’usura attraverso analisi sulla quantità, tipologia e forma delle particelle metalliche al fine di poter concentrare gli interventi sui punti effettivamente problematici tenendo contemporaneamente sotto controllo l’intera filiera produttiva.
L’esigenza in varie realtà, soprattutto quelle legate al settore alimentare, di stoccare prodotti a basse temperature ha portato ad una diffusione capillare di questi macchinari.
L’efficienza del lubrificante in questo contesto è fondamentale per garantire l’operatività e la continuità dei processi produttivi.
Rispetto ai comuni compressori per la produzione dell’aria compressa, il lavoro dei lubrificanti nei compressori frigo è ulteriormente complicato dal contatto con i gas refrigeranti (ad es. ammoniaca) che possono indurre nel tempo un invecchiamento dell’olio.
Per tale motivo, Nils e il suo laboratorio hanno sviluppato una esperienza pluriennale nella gestione dei compressori e, attraverso l’analisi di manutenzione predittiva, hanno dimostrato l’efficacia di un controllo periodico e professionale per un concreto risparmio sui costi di gestione e produzione.
La qualità del gasolio è fondamentale nell’autotrazione, nei mezzi di movimentazione e nella nautica.
Stoccato in cisterne anche per lunghissimi periodi può subire processi di degrado soprattutto in presenza di acqua, creando così problematiche importanti e spesso improvvise al motore.
Il nostro laboratorio esegue, fra le altre, analisi sulla qualità del gasolio e sul suo grado di inquinamento (da pulviscolo solido, umidità, alghe, …), nonché determinazioni del contenuto di zolfo o di biodiesel per la verifica del rispetto delle normative di legge.
La funzionalità del grasso all’interno dei processi produttivi è evidente in quasi tutte le aziende che abbiano una manifattura.
Come NILS S.p.A. da anni ne studiamo l’utilizzo in moltissime applicazioni: da grassi per temperature estreme, a grassi per carichi elevati (“extreme pressure”), grassi idrorepellenti, biodegradabili, per applicazioni nell’industria alimentare…
Come l’olio lubrificante anche il grasso è un veicolo di informazioni sull’efficienza e il grado di usura del sistema sul quale viene applicato. Residui di particelle metalliche con le loro forme e le loro dimensioni possono segnalare delle usure in essere e permetterci di intervenire efficacemente prima di un‘eventuale rottura.
Variazioni nella consistenza possono indicare pressioni troppo alte per la tipologia di grasso in uso, così come la presenza di acqua o inquinanti solidi nel lubrificante possono segnalare condizioni di impiego per le quali è necessario una lubrificazione più frequente.
Queste ed altre informazioni possono essere fornite dal nostro laboratorio attraverso lo screening di un campione di grasso lubrificante e possono essere utili per impostare correzioni o intervenire tempestivamente nella manutenzione.
I trasformatori rivestono un ruolo centrale nella catena produttiva delle aziende che necessitano di gestire la tensione elettrica secondo le esigenze per loro più appropriate.
Un eventuale guasto di questi impianti provocherebbe conseguenze davvero nefaste visto che, con ogni probabilità, verrebbe a mancare l’alimentazione elettrica necessaria alla produzione.
La funzione dell’olio all’interno del trasformatore è quella di isolare elettricamente e di refrigerare il sistema. Essendo quindi sottoposto a temperature locali anche molto elevate è fondamentale verificarne lo stato con delle analisi appropriate.
Partendo da analisi standard su viscosità, acidità e contenuto di acqua fino a controlli più specifici della capacità isolante (ad es. la rigidità dielettrica), della presenza di zolfo corrosivo o dello stato di degradazione della carta tramite controllo della presenza di furani è possibile monitorare le condizioni dell’olio e del trasformatore stesso. L’analisi sui gas disciolti nel lubrificante, che vengono prelevati tramite apposite siringhe, permette inoltre di verificare la presenza di malfunzionamenti e di risalirne alla causa.
Per i trasformatori più vecchi è infine spesso necessario il controllo dei PCB, in quanto componenti pericolosi per salute e ambiente, in modo da adempiere agli obblighi legislativi.
Se gli impianti idraulici consentono la trasmissione di moto e forza, gli impianti diatermici costituiscono, in molti ambiti produttivi, la modalità per la trasmissione del calore.
Le sollecitazioni principali cui sono sottoposti tali sistemi (caldaia, pompe, vasi di espansione, serpentine …) sono dovute alle alte temperature in gioco, tipicamente maggiori di 200°C, ed ai tempi di utilizzo prolungati.
In simili condizioni l’olio diatermico perde gradualmente la propria funzionalità e, se non accuratamente monitorato, può essere causa di un aumento dei costi di gestione, del deterioramento dell’impianto stesso ed anche di rotture ed incidenti.
Con un regolare prelievo e successiva analisi tutti questi aspetti vengono tenuti costantemente sotto controllo per garantire alle aziende il corretto ed ottimale funzionamento dei propri impianti con risparmio in termini di manutenzione e miglioramento degli standard di sicurezza interni.
